In passato, per la colata di leghe di magnesio si usavano comunemente crogioli a base di ferro, come quelli in acciaio al carbonio o in acciaio inossidabile. Tuttavia, questi materiali sono altamente suscettibili alla corrosione da parte dei metalli fusi e dei flussi, con conseguente breve durata. I crogioli di grafite, pur offrendo un'elevata conducibilità termica, hanno una bassa resistenza meccanica e sono soggetti a cricche in condizioni di riscaldamento non uniforme.

Le leghe di magnesio pongono sfide uniche a causa della loro elevata pressione di vapore (ad esempio, 1037 Pa a 727°C). Il magnesio fuso e i suoi vapori penetrano facilmente nei materiali ceramici porosi, reagendo con essi e generando tensioni che causano la degradazione del materiale. Ciò comporta danni strutturali, distacco del materiale e contaminazione della lega fusa.


Le leghe di magnesio presentano un'elevata reattività chimica e possono reagire con i materiali ceramici tradizionali come Al₂O₃, ZrO₂, SiC e SiO₂. Inoltre, durante la fusione e la raffinazione, il magnesio reagisce facilmente con l'ossigeno, l'azoto e il vapore acqueo, causando perdite per ossidazione e sottoprodotti residui. Queste impurità possono influire sulla qualità e sulle prestazioni dei prodotti in lega di magnesio. La ceramica di spinello di alluminato di magnesio (MgAl₂O₄) risolve efficacemente questi problemi. La sua microstruttura densa e la superiore resistenza all'ossidazione impediscono l'infiltrazione di magnesio fuso e di vapori. L'aggiunta di Al₂O₃ aumenta la densificazione durante la sinterizzazione, migliorando ulteriormente l'integrità strutturale. Di conseguenza, questo materiale è la scelta preferita per la lavorazione del ferro di elevata purezza e delle sue leghe, nonché di nichel, uranio, torio, zinco, stagno, alluminio e delle loro leghe.

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Le ceramiche porose sono materiali formati dalla sinterizzazione dell'ossido di magnesio ad alte temperature, che dà luogo a una struttura con numerosi pori interni. Le ceramiche di magnesia porose sono prodotte utilizzando ossido di magnesio di elevata purezza con un contenuto di magnesio superiore a 95%. Al contrario, le ceramiche di ossido di magnesio non porose o dense (porosità < 0,1%) richiedono tipicamente l'aggiunta di altri componenti e il loro contenuto di magnesio è solitamente compreso tra 60-80%.
In base alla dimensione dei pori, la ceramica di magnesia porosa può essere classificata in micropori e macropori. I micropori sono essenziali per i processi di adsorbimento e purificazione di gas o liquidi, compresa la purificazione catalitica. I macropori, invece, svolgono un ruolo fondamentale nei sistemi di pulizia dei filtri, nell'isolamento termico e nelle applicazioni biomediche.