En el pasado, los crisoles a base de hierro, como los de acero al carbono o acero inoxidable, se utilizaban habitualmente para la fundición de aleaciones de magnesio. Sin embargo, estos materiales son muy susceptibles a la corrosión por metales fundidos y fundentes, lo que reduce su vida útil. Además, el hierro contenido en los crisoles puede filtrarse a la aleación fundida y contaminarla. Los crisoles de grafito, aunque ofrecen una alta conductividad térmica, tienen una baja resistencia mecánica y son propensos a agrietarse en condiciones de calentamiento desiguales.

Las aleaciones de magnesio plantean retos únicos debido a su elevada presión de vapor (por ejemplo, 1037 Pa a 727°C). El magnesio fundido y sus vapores penetran fácilmente en los materiales cerámicos porosos, reaccionando con ellos y generando tensiones que provocan la degradación del material. Esto provoca daños estructurales, desprendimiento del material y contaminación de la aleación fundida.


Propiedades superiores de la cerámica de espinela de aluminato de magnesioLas aleaciones de magnesio presentan una alta reactividad química y pueden reaccionar con materiales cerámicos tradicionales como Al₂O₃, ZrO₂, SiC y SiO₂. Además, durante la fusión y el refinado, el magnesio reacciona fácilmente con el oxígeno, el nitrógeno y el vapor de agua, lo que provoca pérdidas por oxidación y subproductos residuales. Estas impurezas pueden afectar a la calidad y el rendimiento de los productos de aleación de magnesio. La cerámica de espinela de aluminato de magnesio (MgAl₂O₄) resuelve eficazmente estos problemas. Su densa microestructura y su superior resistencia a la oxidación impiden la infiltración de magnesio fundido y vapores. La adición de Al₂O₃ aumenta la densificación durante la sinterización, mejorando aún más su integridad estructural. Como resultado, este material es la opción preferida para procesar hierro de gran pureza y sus aleaciones, así como níquel, uranio, torio, zinc, estaño, aluminio y sus aleaciones.

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Las cerámicas porosas son materiales formados por sinterización de óxido de magnesio a altas temperaturas, lo que da lugar a una estructura con numerosos poros internos. Las cerámicas de magnesia porosa se producen utilizando óxido de magnesio de gran pureza con un contenido de magnesio superior a 95%. En cambio, las cerámicas de óxido de magnesio no porosas o densas (porosidad < 0,1%) suelen requerir la adición de otros componentes, y su contenido en magnesia suele oscilar entre 60-80%.
En función del tamaño de los poros, las cerámicas porosas de magnesia pueden clasificarse en microporos y macroporos. Los microporos son esenciales para los procesos de adsorción y purificación de gases o líquidos, incluida la purificación catalítica. Los macroporos, por su parte, desempeñan un papel fundamental en los sistemas de limpieza de filtros, el aislamiento térmico y las aplicaciones biomédicas.